山东省独一无二的壮观
2018/3/9 19:10:55 点击：
这是一个具有颠覆意义的历史性画面：2017年12月11日，随着第127架支架的安装到位，山东省首套6.5米大采高综采支架落户新煤公司。由此，新煤公司步入自动化、智能化、集约化生产的“新时代”。
近年来，新煤公司积极投身以提高装备水平、优化生产系统、优化劳动组织为主要内容的“一提双优”行动。
以装备破题“多产低效”
新煤公司把发展先进产能作为新旧动能转换的重要举措，积极探索使用新技术、新工艺、新设备，加速“智能化生产、机械化换人、自动化减人”步伐，实现了由“多产低效”向“优产高效”转变。
他们针对设备陈旧落后、事故率高、效率低下等问题，对3405面运顺进行技术改造，使机械事故率减少了80%；在3406面装备了全新的ZT9000型支架，使事故率降低89.5%、资源回收率提高近10%、月均产量增加10余万吨。
根据煤层赋存特点，他们投入1.1亿元，装备了全省最大的6.5米大采高自动化综采成套设备和集中控制系统，实现了智能化、自动化控制，作业人员由每班19人减到8人，具备了日产2万吨的生产能力，资源回收率达到98%以上。此外，该面还装备了单元式超前支架、液压支架电液控、自动补液、乳化液自动配比、液压系统高压自动反冲洗及净化水装置，实现了1000米远距离供电、供液和软化水直供，降低了职工劳动强度。
推进掘进装备升级换代，掘进机装机总功率达到800kw以上，形成了挖掘式装载机+侧卸式装岩机装矸+后路皮带连续运输“3人排矸作业线”，每班减少岗点工2人，工效提高35%。12部采掘皮带全部实现可视化集控，每班减少皮带岗点工10人；投入7部无极绳绞车，减少小绞车32部，减少岗点工75人；井下压风、排水、供电系统实现了地面自动化集控。
靠优化助推“瘦身强体”
“我们曾深受头多、面多、人少之累。通过实施‘一提两优’，采煤工作面减到3个，掘进工作面压减到8个，形成了“一主一辅一配”三面高效集约化生产格局。”新煤公司经理张延伟说。
该公司由于长期保持高位生产，生产战线不断延长，占用人员和设备多，导致工作面布置过于集中、接续异常紧张、生产系统复杂。“系统简化、减头减面，延长服务年限”成为该公司瘦身提效的有效途径。
“我们开展了系统再优化、设计再思考的活动，从设计源头开始抓优化，从而确保了矿井始终处在安全、经济、高效运行的良好状态。”该公司总工程师李付海说，在3405面系统改造中，通过在运输巷侧不规则区域新掘一条60米运输巷，不仅多采出滞留煤炭近50万吨，而且延长工作面服务年限近4个月。
针对3406面34度角旋转、调采机尾140米回采以及材料巷边采边加、边采边缩支架的技术难题，提前3个月对端头旋转应力集中区进行加固，改造拐弯皮带，由于超前做好技术管理，在两个月的转采期间，工作面原计划排定月产16万吨，实际完成24万吨，并创出单面日产12506吨、月产30.03万吨的建矿以来乃至枣矿历史最好水平，为今后不规则开采积累了经验。
“我们不再走上人员、拼产量的老路。要坚持效率、效益优先原则，深入研究高效生产组织方式，大力度推进机械化换人、自动化减人，努力实现生产稳定有序，推动矿井高质量发展。”
近年来，新煤公司积极投身以提高装备水平、优化生产系统、优化劳动组织为主要内容的“一提双优”行动。
以装备破题“多产低效”
新煤公司把发展先进产能作为新旧动能转换的重要举措，积极探索使用新技术、新工艺、新设备，加速“智能化生产、机械化换人、自动化减人”步伐，实现了由“多产低效”向“优产高效”转变。
他们针对设备陈旧落后、事故率高、效率低下等问题，对3405面运顺进行技术改造，使机械事故率减少了80%；在3406面装备了全新的ZT9000型支架，使事故率降低89.5%、资源回收率提高近10%、月均产量增加10余万吨。
根据煤层赋存特点，他们投入1.1亿元，装备了全省最大的6.5米大采高自动化综采成套设备和集中控制系统，实现了智能化、自动化控制，作业人员由每班19人减到8人，具备了日产2万吨的生产能力，资源回收率达到98%以上。此外，该面还装备了单元式超前支架、液压支架电液控、自动补液、乳化液自动配比、液压系统高压自动反冲洗及净化水装置，实现了1000米远距离供电、供液和软化水直供，降低了职工劳动强度。
推进掘进装备升级换代，掘进机装机总功率达到800kw以上，形成了挖掘式装载机+侧卸式装岩机装矸+后路皮带连续运输“3人排矸作业线”，每班减少岗点工2人，工效提高35%。12部采掘皮带全部实现可视化集控，每班减少皮带岗点工10人；投入7部无极绳绞车，减少小绞车32部，减少岗点工75人；井下压风、排水、供电系统实现了地面自动化集控。
靠优化助推“瘦身强体”
“我们曾深受头多、面多、人少之累。通过实施‘一提两优’，采煤工作面减到3个，掘进工作面压减到8个，形成了“一主一辅一配”三面高效集约化生产格局。”新煤公司经理张延伟说。
该公司由于长期保持高位生产，生产战线不断延长，占用人员和设备多，导致工作面布置过于集中、接续异常紧张、生产系统复杂。“系统简化、减头减面，延长服务年限”成为该公司瘦身提效的有效途径。
“我们开展了系统再优化、设计再思考的活动，从设计源头开始抓优化，从而确保了矿井始终处在安全、经济、高效运行的良好状态。”该公司总工程师李付海说，在3405面系统改造中，通过在运输巷侧不规则区域新掘一条60米运输巷，不仅多采出滞留煤炭近50万吨，而且延长工作面服务年限近4个月。
针对3406面34度角旋转、调采机尾140米回采以及材料巷边采边加、边采边缩支架的技术难题，提前3个月对端头旋转应力集中区进行加固，改造拐弯皮带，由于超前做好技术管理，在两个月的转采期间，工作面原计划排定月产16万吨，实际完成24万吨，并创出单面日产12506吨、月产30.03万吨的建矿以来乃至枣矿历史最好水平，为今后不规则开采积累了经验。
“我们不再走上人员、拼产量的老路。要坚持效率、效益优先原则，深入研究高效生产组织方式，大力度推进机械化换人、自动化减人，努力实现生产稳定有序，推动矿井高质量发展。”
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